Sputtering Applications

1. 특정 타깃 재료를 가지고 있습니다. RF 전원 공급장치, AC 또는 DC 공급장치 중 어떤 공급장치를 사용할 지 어떻게 결정할 수 있습니까?
2. 그렇다면 AC와 DC 전원 중의 하나를 어떻게 선택합니까?
3. 일반 DC 또는 펄스 DC 중 어떤 것이 공정에 적합한지 어떻게 결정합니까?
4. 얼마나 빠른 스퍼터링 속도를 달성할 수 있습니까?
5. 스퍼터링 장비 메뉴 시스템에서 어떤 아크 설정점으로 맞추어야 합니까?
6. 스퍼터링 속도는 안정적이었습니다. 그런데 왜 갑자기 바뀐 것입니까?
7. 평면 타겟과 회전식 타겟을 사용할 때의 차이점은 무엇입니까?
8. 평면 타겟과 회전식 타겟의 서로 다른 부식 패턴이 타겟의 수명 동안 프로세스에 어떤 영향을 미칩니까?
9. 일반적으로 펄스 DC 및 AC 전원은 일반 DC보다 더 나은 박막을 생성한다고 했는데 실제로 박막 품질에는 어떤 차이가 있습니까?
10. 답변: 스퍼터링 속도를 어떻게 최적화할 수 있습니까?
11.  HPPMS라는 차세대 기술이 완전 평면 균일 박막을 생산하고 있지만 이 기술은 아직 보편화되지 않고 있다고 들었는데 현재 이용 가능한 장비로 유사한 결과를 낳는 대안이 있습니까?
12. 공 정을 셋업하는 과정에서 RF 전원 공급장치에 관한 질문이 있습니다. 전압 또는 전원 모드에서 공정을 실행하는 경우의 장점과 단점은 무엇입니까? 고정 전원 모드에서 공정을 실행하는 경우, 고정 전압 모드에서 공정을 실행하는 경우와 동일한 피막 속성을 얻을 수 있습니까?
13. 당사는 단일 마그네트론 음극을 사용하는 광 어플리케이션을 위해 TiO₂ 피막을 연구하고 있습니다. 타깃은 펄스-DC 전원 공급장치를 사용하는 TiO₂입니다. 기판은 최대 섭씨 350도까지 가열할 것이며 공정 가스로 산소와 아르곤(Ar)을 이용하고자 합니다. 양호하고 조밀한 피막과 높은 증착율을 얻는데 펄스-DC 전원 공급장치와 최고 공정 매개변수를 추천하십니까? TiO₂에 가능한 최대 증착율은 얼마입니까? SiO2에 가능한 최대 증착율 정보도 주십시오.
14. 이중 마그네트론 시스템에서 DC를 사용할 수 있는 챔버 내 공간이 충분하지 않습니다. 다른 바람직한 대안이 있습니까?
15. RF 혼입 DC 셋업이 복잡하다고 들었습니다. 피해야 할 주요 위험은 무엇입니까?
16. 저 는 Pinnacle® Plus+ 5 kW (325 ~ 650 VDC)와 관련하여 질문이 하나 있습니다. 현재 몰리 필름의 스퍼터링을 위해 마그네트론이 있는 3"의 작은 몰리브덴 타켓(DC 모드)과 함께 이것을 사용하고 있습니다. 하지만, 우리의 현 프로세스는 300W(약 400VDC, 0.75A)에서만 운전합니다. 이것은 지정된 반복성(정격 전력의 10~100%까지의 0.1%)보다 매우 낮은 것입니다. 전체적인 프로세스 안정성이 염려가 됩니다. 300W에서만 운전하는 5kW 전원 공급기의 출력 정확도와 반복성에 대한 정보를 가지고 있습니까? 500W DC 모델을 쓰는 것이 더 좋은가요?
17. AC 공급기와 듀얼 마그테트론 시스템 (DMS)을 사용할때 마그네트론 사이의 거리는 얼마나 떨어져 있어야 하나요?
18. DC 공급기와 하나의 마그네트론과 비교하여, 듀얼 마그네트론 시스템과 AC 공급기로부터 어떤 비율을 기대할 수 있습니까?

Flat Panel Display Applications

19. 펄스 DC가 FPD 공정에 적합한지 어떻게 결정합니까?
20. 펄스 DC에서 역전압 동안의 스퍼터링 부족이 스퍼터 속도에 영향을 미칩니까?
21. 캡슐화 레이어의 품질을 개선하여 OLED 수명을 연장할 수 있는 기술이 있습니까?
22. OLED, 기타 고급 공정 개발에 관한 도움을 어디에서 받을 수 있습니까?
23. 기존 제품 기술 중 FPD에 도움될 수 있는 기술은 무엇입니까?
24. 펄스 DC가 제공하는 혜택이 매력적으로 들리나, 저는 스터퍼링 속도를 걱정하고 있습니다. 펄스 DC가 역 펄스 동안 스퍼터링 에너지를 제거합니까?
25. 저는 전원 공급장치를 제어하고 모니터하기 위해 AE의 VFP(Virtual Front Panel)를 사용합니다. VFP가 공정 개발을 도울 수 있습니까?
26. 상당한 공정 개선을 결과할 수 있는 저비용의 간단한 수리를 경험한 적이 있습니까?
27. PVD 공정을 위해 가능한 한 최고의 생산성을 창출하고 유지하기 위해 노력하고 있습니다. 어디에서 도움을 구할 수 있습니까?
28. FPD 양산의 수익성을 높이기 위해 반드시 변화시켜야 할 업계 동인이 무엇인지 알고 계십니까?
29. 2007년 4사분기 FP Focus에서 CEX에 관해 언급했습니다. 정확히 이는 무엇입니까?
30. 일부 AC 전원 공급장치는 CEX를 제공하는 반면 다른 장치는 이를 제공하지 않는 이유는 무엇입니까?
31. 제 전원 공급장치는 CEX를 제공합니다. 적절한 셋업 방법은 무엇입니까?
32. 제 전원 공급장치들이 설정 포인트에 도달하지 않을 것입니다. 왜 이러한 현상이 발생하고 이를 어떻게 처리해야 합니까?

Solar Applications

33. 저에게는 AE의 태양열 제품군이 생소합니다. AE는 PV 생산에 어떠한 혜택을 제공할 수 있습니까?
34. 우리 회사는 시작 단계의 회사로, 한 번에 다량의 장비를 주문해야 합니다. AE가 짧은 시간 내에 제가 필요로 하는 장비를 모두 제공할 수 있습니까?
    
35. 제가 왜 진공 기반 생산 공정을 선택해야 합니까? 인쇄, 증발과 같은 이용 가능한 다른 PV 제조방법과 비교해, 진공 기반 생산 공정이 제공하는 혜택은 무엇입니까?
36. 저는 CIGS 공정을 실행하고 있으며 마지막 레이어가 TCO입니다. TCO 레이어 아래의 활성 레이어의 약화를 막기 위해 TCO 공정 온도를 제어하는 데 도움이 될 제안사항이 있습니까?

Sputtering Applications

1. RF 전원 공급장치, AC 또는 DC  공급장치 중 어떤 
    
   를 사용할 지 어떻게 결정할 수 있습니까?
    
    
   
   답변: RF를 사용해야 할지를 결정하는 것은 간단한 일입니다. 전기 저항계만이 필요합니다. 두 개의 전기 저항계 도선을 타킷 표면에 놓습니다. 전기 저항계가 무한(예를 들어, 순수 알루미나 타깃은 무한으로 표시됨)으로 표시되면, 공정에는 RF 전원이 필요합니다. 한편 전기 저항계가 무한 이외의 다른 눈금을 표시하면, AC 또는 DC 전원 공급장치를 사용합니다.
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2. 그렇다면 AC와 DC 전원 간을 어떻게 선택합니까?
   답변: 이는 답변하기 어려운 질문입니다. 공정이 배치타입인 경우, 아마도 DC 또는 펄스 DC 를 그럭저럭 사용할 수 있을 것입니다. 여기서의 우려 사항은 공정 과정에서의 양극 분실입니다. DC를 사용하여 규산(SiO2)을 반응적으로 스퍼터링하는 경우, 양극(유동 또는 챔버)이 궁극적으로 부도체 규산(SiO2)과 함께 누적될 것입니다. 이 비전도 레이어는 전자가 전원 공급장치로 다시 돌아가는 것(양극으로의 반환)을 방해합니다. 그 결과 공정 전압이 상승하고 공정이 악화되며 궁극적으로 아크, 전원 감소와 함께 정지될 것입니다. 관건은 공정 소요 시간과 버리고자 하는 재료의 양을 아는 것입니다. 챔버 구조, 스퍼터 공정을 자세히 알고 이해해야 합니다. 양극을 깨끗하고 오래가게 하는 작은 비법들이 있습니다. 그 중 하나가 펄스 DC입니다. (나머지 비법들은 별도로 논의할 것입니다.)
   
   비전도 재료를 몇 일 또는 몇 주간 스퍼터링해야 하는 인라인 공정의 결정은 간단합니다. 이 경우, AC가 매우 바람직한 선택입니다. 단점은 두 번째 음극을 구입하여, 설치, 유지 보수해야 한다는 점입니다. AC는 평탄함, 핀 홀 감소, 기록 밀도 향상 등 피막 품질을 향상시킬 것입니다.
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3. 일반 DC 또는 펄스 DC 중 어떤 것이 공정에 적합한지 어떻게 결정합니까?
   답변: 펄스 DC를 사용하는 경우 거의 대부분 피막 품질이 좋으나 일반 DC는 저렴한 편입니다. 다시 말해, 펄스 DC를 사용하는 경우 고가의 또 하나의 음극을 구입하지 않아도 됩니다. 펄스 DC로 피막의 평평함, 기록 밀도, 전송을 향상시키고 핀 홀을 감소시킬 수 있을 것입니다.
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4. 어떤 스퍼터링 속도를 달성할 수 있습니까?
   답변:  그 대답은 동적일 수 있는 각각의 개별 구성에 따라 다릅니다. 스퍼터링 속도는 다음 요소에 따라 결정됩니다. 
   • 챔버 구조 및 음극/양극 설계
   • 동작 압력
   • 가스 혼합
   • 타깃 두께
   • 자기 강도
   • 동작 전원
   • 타깃에서 기판까지의 거리
   
   아마도 초 당 2-10암페어 사이의 속도를 갖게 될 것입니다. 여기서 실제 메시지는 스퍼터링 시스템을 최적화하는 것은 예술이자 과학입니다. 다시 말해 비용, 스퍼터링 속도, 피막 품질 간의 균형을 잡아야 합니다. 관건은 챔버와 스퍼터링 공정을 상세히 파악하고 이해하는 것입니다. 실제 공정 시간보다 긴 시간 동안 초기 속도로 공정을 가동하여 챔버와 공정의 특성을 파악해야 합니다. 낮은 전원에서 초기 속도로 가동한 후 실제 공정에서 무엇을 기대할 수 있는지 파악하기 위해 매 번 전원을 천천히 올려 나갑니다.
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5. 스퍼터링 장비 메뉴 시스템에서 어떤 아크 설정점으로 맞추어야 합니까?
   답변: 저를 재벌로 만들 수 있는 또 다른 질문입니다. 이 또한 여러 변수에 달려 있습니다.
   
   • 타깃 재료 및 두께
   • 음극 크기
   • 가스 혼합, 자기 강도, 챔버 압력에 의해 영향을 받는 동작 전압
     
   
   일반적으로 저는 동작 전압의 10%에서 아크 개로점을 설정하도록 권장합니다. 그러나 대형 타깃은 아크 에너지를 소산시키는데 오랜 시간이 걸리기에 오랜 기간의 오프 타임이 필요합니다. 타깃 표면이 크면 클수록 아크 처리 오프 타임이 길어집니다.
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6. 스퍼터링 속도는 안정적이었습니다. 오늘 왜 갑자기 바뀐 것입니까?
   답변: 제 첫 번째 질문은 시스템에 마지막으로 무엇을 했는가입니다. 90%의 경우 이것이 문제에 대한 해결책을 제공합니다. 해결책을 제공하지 못하는 경우, 해결책을 조사할 수 있는 다른 방법들이 있습니다.
   
   • 추가 아크가 보입니까?
   • 플라즈마 색상이 바뀌었습니까?
   • 전원 공급장치의 전압과 전류가 바뀌었습니까?
   • 동일 기본 압력으로 돌아갈 수 있습니까?
   • 동일 공정 압력을 얻는데 동일 가스 유량이 필요합니까?
   • 상승 테스트의 속도에 동일 시간이 소요됩니까?
     
   
   상기 모든 질문에 대한 답변이 챔버 어디에선가의 유출을 가리키는 듯합니다. 이는 또한 챔버 청결과 관련될 수 있습니다. 이는 둘 다 심도 깊게 논의해 볼 만한 주제입니다.
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7. 평면 타겟과 회전식 타겟을 사용할 때의 차이점은 무엇입니까?
   답변: 일반적으로 평면 타겟의 경우 35% 정도 사용 가능하고 회전식 타겟의 경우 85% 정도 사용 가능합니다. 이 수치는 사용 중인 프로세스 전원 공급 방식 또는 타겟 물질과 무관합니다. 그러나 회전식 음극은 RF 전원 과 호환되지 않으며, 일반적으로 AC, DC 또는 펄스 DC 전원 프로세스에 적합합니다.
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8. 평면 타겟과 회전식 타겟의 서로 다른 부식 패턴이 타겟의 수명 동안 프로세스에 어떤 영향을 미칩니까?
   답변: 평면 타겟과 회전식 타겟이 서로 다른 방식으로 부식하지만 타겟의 수명 동안 프로세스 전원을 처리하는 방법은 실제로 차이가 거의 없습니다. 회전식 타겟의 경우 타겟 두께가 균일하게 줄어들며, 그로 인해 자석이 타겟 표면에 더 가까워집니다. 그 결과로 전류는 증가하고 전압은 감소합니다. 평면 타겟은 균일하지 않게 부식하지만 전류는 감소하고 전압은 증가합니다.
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9. 일반적으로 펄스 DC 및 AC 전원은 일반 DC보다 더 나은 박막을 생성한다고 했는데 실제로 박막 품질에는 어떤 차이가 있습니까?
   답변: 다음 사진은 박막 품질에 상당히 큰 차이가 있음을 보여줍니다.
   
   
   
   
   

   일반 DC 전원으로 생성한 박막 품질(위) vs. 펄스 DC 전원으로 생성한 박막 품질(아래)
   출처: 영국 샐포드 대학교 신소재 및 표면 공학 센터

   
   
   
   
   
   
   
   
   
   

   일반 DC 전원으로 생성한 박막 품질(위) vs. AC 전원으로 생성한 박막 품질(아래)

   
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10. 스퍼터링 속도를 어떻게 최적화할 수 있습니까?
    답변: "Ask Doug"의 "What sputtering rates can I achieve?(어느 수준의 스퍼터링 속도에 도달할 수 있습니까?)"라는 질문에서 이에 대해 답했습니다.
    일 반적으로 압력이 낮을수록 플라스마 분자 충돌은 더 적고 플라스마 도달 거리(스퍼터링된 분자가 타겟에서 기판에 도달하는 능력)가 더 멀기 때문에 스퍼터링 속도 및 박막 품질이 더 좋습니다. 따라서 최저 압력에서 스퍼터링하되 가스가 부족하지 않도록 주의하십시오. 가스가 부족하게 되면 전원 공급 장치에 문제가 발생할 수 있습니다. (위의 전원 공급 장치 품질 평가 를 참조하십시오.)
    
    
    둘 째, 가우스 미터를 사용하여 마그네트론의 균형을 확인하십시오. 불균형 마그네트론은 플라스마 도달 거리를 넓히고 전자를 지나치게 많이 생성하므로 기판 온도와 박막 품질에 영향을 미칩니다. 균형 마그네트론의 경우 도달 거리가 집중적으로 분포하는데 이는 특히 음극과 기판 사이의 거리가 클 때 스퍼터링 속도가 좋습니다.
    
    
    
    
    
    불균형 마그네트론(위) vs. 균형 마그네트론(아래)
    
    
    
    
    
    
    셋째, 자석 강도를 확인하십시오. 자석 강도를 높이면 플라스마 도달 거리가 늘어납니다. 이 경우 스퍼터링 속도와 박막 밀도가 향상되지만 자석 강도가 세면 타겟에 홈이 깊게 패여 수명이 단축됩니다.
    
    즉, 스퍼터링 속도는 다각적으로 고려해야 할 복잡한 문제입니다. 구체적인 상황에 대한 조언이 필요한 경우 sputtering@aei.com 으로 문의하십시오.
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11. HPPMS라는 차세대 기술이 완전 평면 균일 박막을 생산하고 있지만 이 기술은 아직 보편화되지 않고 있다고 들었는데 현재 이용 가능한 장비로 유사한 결과를 낳는 대안이 있습니까?
    답변: 있 습니다. HPPMS(high-power, pulsed magnetron sputtering: 고성능 펄스 마그네트론 스퍼터링) 기술과 유사한 수준의 평면도를 제공하며 쉽게 사용할 수 있는 기존 기술이 있습니다. 이 기술은 RF와 펄스 DC라는 두 프로세스 전원 공급 방식을 결합한 기술입니다. 비교적 새로운 방식인 RF 보강 펄스 DC(RF-superimposed pulsed DC)는 오랫동안 사용되어 왔으며 그것에 대한 정보가 어느 정도 축적되어 있습니다. 이 방법에 대한 자세한 내용은 AE의 전원 공급 선택 매트릭스 와 RF 보강 DC 프로세스에서 아크 처리 주의 사항 을 참조하십시오.
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12. 공정을 셋업하는 과정에서 RF 전원 공급장치에 관한 질문이 있습니다. 전압 또는 전원 모드에서 공정을 실행하는 경우의 장점과 단점은 무엇입니까? 고정 전원 모드에서 공정을 실행하는 경우, 고정 전압 모드에서 공정을 실행하는 경우와 동일한 피막 속성을 얻을 수 있습니까? – 익명의 질문자
    답변: 개인적으로 전원 제어 모드에서 공급장치를 작동하는 것을 선호합니다. 공급장치는 부하를 “보고” 이에 따라 V와 I를 조정할 것이기에 공정의 이상 현상을 수용할 수 있는 여유가 있습니다. 전원 공급장치를 전압 제어 모드로 작동하는 경우, 이는 P와 I를 조정할 것입니다. 만약 부하를 엄격히 제어할 수 있는 경우 이도 괜찮습니다. 부하가 변하는 경우, P와 I도 변할 것이기에 공정이 쉽게 스팩을 벗어날 수 있습니다. 행운을 빕니다!
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13. 당사는 단일 마그네트론 음극을 사용하는 광 어플리케이션을 위해 TiO₂ 피막을 연구하고 있습니다. 타깃은 펄스-DC 전원 공급장치를 사용하는 TiO₂입니다. 기판은 최대 섭씨 350도까지 가열할 것이며 공정 가스로 산소와 아르곤(Ar)을 이용하고자 합니다. 양호하고 조밀한 피막과 높은 증착율을 얻는데 펄스-DC 전원 공급장치와 최고 공정 매개변수를 추천하십니까? TiO₂에 가능한 최대 증착율은 얼마입니까? SiO2에 가능한 최대 증착율 정보도 주십시오. — 아툴 나그라스(Atul Nagras)
    답변: 저라면 Pinnacle^® Plus DC/펄스 DC 전원 공급장치를 이용할 것입니다. AE는 5 kW, 10 kW 버전을 공급합니다. 선택하는 버전은 타깃 크기에 따라 다릅니다. 저의 일반적인 규칙은 바람직한 냉각 공간을 위해 in2 인치 당 최고 100 W, in2 공칭 당 70 W입니다. 이는 지속적인 작동에 적용되는 규칙입니다.
    
    산화 모드에서 TiO₂는 상당히 느립니다. 여러분도 알고 계신 것처럼, 증착률은 챔버의 여러 요소, 즉 타깃에서 기판까지의 거리, 압력, 자석 강도 등에 의해 결정됩니다. 추측컨대 초 당 3 - 5 Å일 것입니다. SiO2는 동일 전원 공급장치를 이용하는 것이 바람직하며 초 당5 - 8 Å일 것입니다.
    
    스퍼터링 속도에 영향을 미치는 요소에 관한 자세한 정보는 2007년 1사분기 Sputter Spotlight 뉴스레터의 어떤 스퍼터링 속도를 달성할 수 있습니까?와2007년 3사분기 뉴스레터의 어떻게 스퍼터링 속도를 최적화할 수 있습니까?를 참조하십시오. 추가 조언이 필요한 경우sputtering@aei.com으로 주저없이 문의해 주십시오.
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14. 이중 마그네트론 시스템에서 DC를 사용할 수 있는 챔버 내 공간이 충분하지 않습니다. 다른 바람직한 대안이 있습니까?
    답변: 두 가지 주요 대안, 즉 RAS 또는 RF 혼입 DC(RF/DC)가 있습니다. 이 경우 RAS를 사용하려면 고전압 양극을 추가하기 위해 진공 챔버에 구멍을 뚫어야 하기에 이를 추천하지 않습니다. 이는 매우 복잡하고 상당한 노동을 요하는 작업입니다. 반면 RF/DC는 RAS보다 추가가 쉽고 오직 하나의 음극만을 필요로 하기에 일반 DC보다 적은 공간을 필요로 합니다. 비용 측면에서 약간의 문제가 존재합니다. RF/DC는 초기에 두 개의 전원 공급장치(RF 장치와 DC/펄스-DC 장치)를 구입해야 하기에 많은 비용이 소요될 수 있으나, 하나의 음극만을 구입하면 되기에 소모품에서 비용을 절감할 수 있을 것입니다.
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15. RF 혼입 DC 셋업이 복잡하다고 들었습니다. 피해야 할 주요 위험은 무엇입니까?
    답변: 두 개의 다른 전원이 동시에 작동해야 하므로 적절한 아크 처리 셋업이 RF/DC 성공에 매우 중요합니다.
    
    DC 또는 펄스-DC 전원 공급장치는 RF 전원 공급장치보다 정확하게 아크를 파악하여 대응할 수 있습니다. 따라서DC 전원 공급장치는 아크가 발생하는 경우 DC와 RF 전원 모두를 차단하도록 RF 장치를 제어할 수 있어야 합니다. 이는 또한 아크를 소멸한 후 전원을 신속하게 재공급할 수 있어야 합니다. 오늘날 시판 중인 DC 전원 공급장치들은 이 기능면에서 매우 다릅니다. 일부 장치는 내장된 DC/RF 제어 방법을 전혀 제공하지 않는 반면, 다른 장치는 강력한 제어를 제공합니다. 예를 들어, Arc-Sync™ 기술은 Pinnacle® Plus+ DC 전원 공급장치가 아크 처리를 위해 연결되어 있는 Cesar^® RF 장치를 쉽고 효과적으로 제어할 수 있게 해줍니다.
    
    케이블링, 필터/콤바이너 이용 등과 같은 RF/DC를 셋업할 때 명심해야 할 다른 문제들이 있습니다. 자세한 정보는 RF-혼입 DC 공정에서의 아크 처리 응용 사례를 참조하십시오.
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16. 저는 Pinnacle^® Plus+ 5 kW (325 ~ 650 VDC)와 관련하여 질문이 하나 있습니다. 현재 몰리 필름의 스퍼터링을 위해 마그네트론이 있는 3"의 작은 몰리브덴 타켓(DC DC 모드)과 함께 이것을 사용하고 있습니다. 하지만, 우리의 현 프로세스는 300W(약 400VDC, 0.75A)에서만 운전합니다. 이것은 지정된 반복성(정격 전력의 10~100%까지의 0.1%)보다 매우 낮은 것입니다. 전체적인 프로세스 안정성이 염려가 됩니다. 300W에서만 운전하는 5kW 전원 공급기의 출력 정확도와 반복성에 대한 정보를 가지고 있습니까? 500W DC 모델을 쓰는 것이 더 좋은가요? — Jeorg Winkler
    
    답변: 예, 문제가 있는 것 같습니다. Pinnacle 전원 공급기와Pinnacle Plus+류의 제품들은 실제로 어렵게 운전될 수 있지만, 그렇게 쓰지 않기를 권합니다. AE 전원 공급기들은 전류 소스이며 제어 회로에 흐르게하기위해 어느정도의 전류량을 요구하고 있습니다. 이렇게 저전력으로Pinnacle Plus+를 딩 소리나도록 운전한 몇몇 사람을 알고 있습니다. 이들은 자신들의 프로세스에서 일어난 이상하고 놀랄만한 것들을 경험한 사람들입니다. 이정도의 저전력에서 전류가 제어 회로에 대하여 너무 낮아 정확도가 5% 범위 밖으로 벗어날 것입니다. 반복성은 충분하지 않을 수도 있으며 공급기가 지속적인 아크 상태에 있다고 간주할 수 있습니다.
    
    Pinnacle 3 kW 또는 Sparc-le^® V 이 있는 MDX 1.5 kW 와 같이 운전하여야 한다는 것에 동의합니다. 우리는 내부를 가열하기위해 Sparc-le V에 약 110~150W가 필요하다는 것을 알고 있습니다. 이것으로부터 적당한 조종을 통하여 더욱더 개선된 반복성을 만들 수 있을 것입니다.
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17. AC 공급기와 듀얼 마그테트론 시스템 (DMS)을 사용할때 마그네트론 사이의 거리는 얼마나 떨어져 있어야 하나요?
    
    답변: 중요한 질문입니다. 평면상의 마그네트론들을 사용할 때는, 가깝게는 2.5cm(1″)와 멀게는 1m(3') 정도를 유지할 수 있습니다. 중요한 것은 일렉트론이 마그네트론 사이를 흐를 수 있는 적절한 경로가 있어야 한다는 것입니다. 다크 스페이스 실드이외의 어느 것도 일렉트론의 흐르는 경로에 있어서는 안됩니다. 평면형 마그네트론을 나란히 사용한다면(같은 방향을 보거나 서로를 향해 약간 기울어져 있을 경우), 타이어를 회전 시킬 필요가 있을 것입니다. 즉, 타켓 페이스를 교환하거나같은 마그네트론으로 이들을 회전 시킵니다. 이것은 다른 쪽 마그네트론에 가장 가까운 레이스 트랙이 매우 빠르게 마모되게 될 것이기 때문입니다. 이로인해 타켓 활용도가 떨어지게 됩니다.
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18. DC 공급기와 하나의 마그네트론과 비교하여, 듀얼 마그네트론 시스템과 AC 공급기로부터 어떤 비율을 기대할 수 있습니까?
    
    답변: 만 약 DC가 항상 On 상태이고 100% 의 증착을 얻을 것이라면, 스퍼터 마그네트론을 변경할때 제로를 지나가기 때문에 DMS가 있는 AC 공급기는 약 80~85%를 가질 것입니다. 일정하게 변화하는 AC 시그날로 인해, 스퍼터링을 위해 일정한 시그날을 마그네트론에 공급할 수 없습니다. 제로에 접근할때 스터터링은 감소하고, 제로에 돌입하는 순간 스퍼터링이 정지하게 됩니다. 다른 마그네트론이 다시 점화하여야 합니다. 그래서 지상 전류가 됩니다.
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19. 펄스 DC가 FPD 공정에 적합한지 어떻게 결정합니까?
    답변: 해로운 아크 이벤트에 매우 민감한 공정을 가지고 있는 경우, 펄스 DC가 분명히 도움이 될 수 있습니다. 유전 표면의 충전 축적은 모든 타깃에 불가피한 현상합니다. 펄스 DC는 전압을 주기적으로 역으로 전환하고 충전 축적을 중화함으로써 해로운 아크가 PVD 공정에 발생하지 않게 해줍니다.
    
    펄스 DC는 일반 DC에 비해 거의 항상 피막 품질, 비용 절감, 수율, 처리량을 향상시킵니다. 이는 핀 홀 불량품의 발생을 줄이고 저항을 줄여 전기 속성을 향상시킵니다. 또한 타깃 효율을 향상시키고 피막 품질에 영향을 미치지 않는 저렴한 타깃을 사용할 수 있어 재료 비용을 절감할 수 있습니다. 이는 공정 생산성과 처리량을 크게 향상시킵니다.
    
    기존 DC 전원 공급 PVD 공정의 경우, AE Pulsar®, 과 같은 액세서리를 시스템에 통합하여 중요한 펄스 기능을 비교적 쉽게 추가할 수 있습니다.
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20. 펄스 DC에서 역전압 동안의 스퍼터링 부족이 스퍼터 속도에 영향을 미칩니까?
    답변: 조금 미칩니다. AE의 독특한 펄스-DC 구조 는 역전압 단계에서 에너지를 저장할 수 있게 해줍니다. 이 에너지는 이후 스퍼터 단계에서 방출됩니다. 따라서 근본적으로 전달되는 평균 전원은 유사한 DC 스퍼터링 공정과 동일합니다.
    
    스퍼터링 속도는 복잡하고 다음과 같은 많은 변수들의 영향을 받습니다.
    
    • 챔버 구조 및 음극/양극 설계
    • 동작 압력
    • 가스 혼합
    • 타깃 냉각
    • 타깃 두께
    • 자기 강도
    • 동작 전원
    • 타깃에서 기판까지의 거리

    
    스퍼터링 시스템을 최적화하는 것은 예술이자 과학입니다. 다시 말해 비용, 스퍼터링 속도, 피막 품질 간의 균형을 잡아야 합니다. 진정한 관건은 챔버와 스퍼터링 공정을 상세히 파악하고 이해하는 것입니다. 펄스 DC가 공정에 미치는 영향을 완벽히 이해하기 위해, 실제 공정 실행 보다 긴 시간 동안 초기 속도로 실행하여 챔버와 공정의 특성을 배웁니다. 실제 공정에서 무엇을 기대할 수 있는지 배우기 위해 낮은 전원에서 초기 속도로 시도한 후 시스템 캐릭터라이제이션의 방법으로 매 번 전원을 천천히 올려 나갈 수 있습니다.
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21. 캡슐화 레이어의 품질을 개선하여 OLED 수명을 연장할 수 있는 기술이 있습니까?
    답변: 박막 캡슐화는 공기와 수분을 차단하는 벽을 만들어 OLED 수명을 크게 개선합니다. 고려 대상인 다양한 기판(예: 유연한 중합체 등)에 액체와 가스가 침투할 수 있으므로 이 레이어는 유연한 디스플레이에 특히나 유용합니다. 열악한 피막 품질은 물과 공기가 기판을 통해 확산되어 유기 레이어를 오염시킬 수 있습니다.
    
    이 차단벽을 만들기 위해 핀 홀 부재, 원하는 피막 밀도, 결정도 등 어플리케이션에 적합한 피막 속성을 가지는 것이 중요합니다. 다양한 플라즈마 공정은 에너지를 제어하여 효과적인 캡슐화에 요구되는 향상된 피막 특성을 구현할 수 있게 해줍니다.
    
    AE는 아크가 야기하는 핀 홀을 방지하는 아크 관리 기능뿐만 아니라 적절한 에너지 레벨을 달성할 수 있는 제품을 제공합니다. AE의 다양한 포트폴리오는 최첨단 어플리케이션이 제기하는 도전을 해결하도록 고안된 DC, 펄스 DC, RF 제품을 공급합니다. 추가 정보는 FPDapplications@aei.com 에 문의하십시오.
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22. OLED, 기타 고급 공정 개발에 관한 도움을 어디에서 받을 수 있습니까?
    답변: 인접 박막 시장의 전문 지식은 FPD 공정 혁신에 매우 유용합니다. 발광 효율 향상을 위한 시도, 유연한 디스플레이(OLED)와 디지털 기호와 같은 새로운 장비의 도입은 최종 제품 비용을 절감할 수 있는 고급 제조 공정의 필요를 창출합니다. 다음 표는 미래 FPD 양산과 오늘날의 인접 박막 공정 간을 비교합니다.
    
    

    FPD 어플리케이션	인접 박막 어플리케이션 시장	공통점
    모든 차세대 FPD 장치	반도체	매우 정확한 공정
    유연한 디스플레이	웹 코팅	유연한 기판 매우 높은 처리량 저온 공정
    대형 디스플레이	건축용 유리	대형 기판 장비 아웃소스 전략 증가하는 전원 요구사항
    OLED	광전 변환 장치	양산 작업 설계[1] 기술 혁신

    [1] 광전 변환 장치는 광 신호를 전기 신호로 전환하고 OLED는 역전환 작업을 수행하여 전기 신호를 광 신호로 전환합니다. 따라서 두 어플리케이션의 재료, 장비, 공정, 절차는 매우 유사합니다. 이 공통점의 예에는 투명한 전도 산화물, 도체, 캡슐화 레이어 등이 있습니다. 캡슐화에 관한 자세한 정보는 위의 질문 3 을 참조하십시오.

    
    
    그렇다면 박막 업계를 모두 망라하는 전문 지식을 어디에서 찾을 수 있습니까? AE는 29년 동안 정확한 플라즈마 공정을 구현하는 기술 혁신을 추구해 왔습니다. 상기 언급된 인접 박막 어플리케이션의 경험을 가진 AE는 여러분의 공정 개발 노력에 중요한 파트너가 될 수 있습니다[2].
    
    공정 설계가 완료되면, AE는 온-사이트 시스템 통합을 지원할 수 있습니다. 또한 광범위한 제자리 테스트를 실시하여 새로운 설계의 성공 보장을 도울 수 있습니다. 초기 수락 테스트(IAT) 실시를 제한하고 최종 사용자 사이트에서 최종 수락 테스트(FAT)만을 실행하는 추세를 고려할 때 이는 중요할 수 있습니다[2].
    
    특정 어플리케이션 개발 노력에 관한 질문이 있으신 경우, 기꺼이 답변해 드리겠습니다. FPDapplications@aei.com 으로 문의하십시오.
    
    

    [2] 어떠한 AE 지원 옵션이 적용되는지 장비 공급업체에 문의하십시오.

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23. 기존 제품 기술 중 FPD에 도움될 수 있는 기술은 무엇입니까?
    답변: 양산 기술 측면에서 오늘날의 FPD 시장은 초기 반도체 업계보다 유리한 입장에 있습니다. 반도체 개발은 어떠한 기술 토대로 가지고 있지 않았던 반면, FPD는 반도체 장비와 방법으로부터 파생된 분야입니다. 따라서 이는 견실한 고도의 양산 기법을 토대로 시작되었습니다. 이는 또한 다른 업계에 비해 보다 빠른 발전을 가능하게 했습니다. FPD 시장이 커 감에 따라, 다른 시장으로부터의 기존 기술들이 계속하여 혜택을 제공할 것입니다.
    
    FPD 양산에 도움을 제공하는 기술은 다음과 같습니다.
    
    

    기술	혜택
    아크 관리	기판 파손(핀 홀) 감소 수율 향상 처리량 향상을 위해 고전력 허용
    유량 제어	공정 안정성 증가 신속한 공정 전환과 짧은 공정 단계 구현
    정합 회로 기술	피막 품질과 수율 향상을 위해 전원 전달 정확성 및 효율성 향상
    정확한 전원 전달	수율 향상
    정확한 하부 시스템 제어 및 모니터링 기능	공정 조작과 혁신의 용이함 공정 생산성 및 수율 강화 가동시간 증가
    펄스 DC	피막 품질 및 수율 개선 재료 비용 절감

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24. 펄스 DC가 제공하는 혜택 이 매력적으로 들리나, 저는 스터퍼링 속도를 걱정하고 있습니다. 펄스 DC가 역 펄스 동안 스퍼터링 에너지를 제거합니까?
    답변: 이는 전원 공급장치의 품질에 따라 다릅니다. 저품질 전원 공급장치는 역 펄스 동안 스퍼터링 에너지를 방산하기에 스퍼터링 속도를 떨어드립니다. 그러나 AE 전원 공급장치는 역 펄스 동안 스퍼터링 에너지를 저장합니다. 그 후 펄스하는 동안 이 에너지를 이용하여 스퍼터링 속도와 처리량을 유지합니다.
    
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25. 저는 전원 공급장치를 제어하고 모니터하기 위해 AE의 VFP(Virtual Front Panel)를 사용합니다. VFP가 공정 개발을 도울 수 있습니까?
    답변: 예! VFP는 PC를 통해 공정을 조정하고 결과를 볼 수 있게 해줍니다. 사실, 새 공정을 테스트하기 위해 양산 툴 근처에 있지 않아도 됩니다. 네트워크의 이더넷을 통해 원격으로 제어 또는 모니터할 수 있습니다. 시스템 시작 또는R&D 모드에서 특정 툴의 공정 조건을 에뮬레이트하는 한편 새 공정을 작성할 수 있습니다. 이는 매우 편리하고 다용도로 사용할 수 있으며 고가의 툴 이용을 줄여줍니다. 다수의 AE 전원 공급장치가 VFP를 제공합니다. 자세한 정보는 당사로 문의하십시오.
    
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26. 상당한 공정 개선을 결과할 수 있는 저비용의 간단한 수리를 경험한 적이 있습니까?
    답변: 몇 가지 경험이 있긴 하나, 흔히 경험하는 케이블 길이와 품질에 초점을 맞추어 답변 드리겠습니다. 아크, 아크 파손을 줄이는 한 가지 방법은 전원 공급장치 음극 케이블을 점검하는 것입니다. 에너지는 유도에 의해 케이블에 저장되고 케이블에는 미터 당 특정 양의 인덕턴스가 있습니다. 케이블 길이를 줄이고 저-인덕턴스 케이블을 사용하는 경우, 전원 공급장치 케이블 음극 시스템에 저장된 에너지를 줄일 수 있습니다. 이는 아크가 발생하는 경우 아크에 전달될 수 있는 전원의 양을 줄여줍니다. 따라서 전원 공급장치와 음극 사이에 가능한 한 길이가 짧고 인덕턴스가 작은 케이블을 사용하십시오.
    
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27. PVD 공정을 위해 가능한 한 최고의 생산성을 창출하고 유지하기 위해 노력하고 있습니다. 어디에서 도움을 구할 수 있습니까?
    답변: 오늘날의 FPD 업계가 처리량과 수율을 중요시함에 따라, PVD 공정을 최대한 이용하는 것이 절대적으로 중요합니다. 어플리케이션과 공정을 개발하는 과정에서, AE는 OEM과 팀을 이루어 여러분의 고급 기술을 최적화시켜 드릴 수 있습니다. 종합적이고 신속한 지원을 제공하는 장비업체를 선택함으로써 새로운 기술 출시에 발맞추어 시스템을 발전시킬 수 있습니다.
    
    여러분의 장비 제공업체 지원에는 다음의 지원이 포함되어 있어야 합니다.
    
    • 어플리케이션 지원^[1]—AE는 사업 영위 업계의 전문가들을 고용하여 공정 관련 기회를 지원해 드립니다. 이를 통해 쌓은 경험을 미래 제품 개발을 위해 AE 설계팀에 활용함에 따라 AE 고객들은 즉시, 그리고 미래에 이로부터 혜택을 받을 수 있습니다.
    • 공정 개선 제품^[1]—공정이 처리량, 수율, 비용 효율성을 최대한 실현하고 있습니까? AE의 다양한 제품 포트폴리오에 대한 접근은 맞춤형 최적화의 기회를 제공합니다. 이는 여러분의 공정에 가장 최적인 제품을 받을 수 있게 해줍니다.
    • 제품 수리 서비스^[1]—AE는 전세계 모든 주요 양산 지역에 편리한 풀 서비스 센터를 제공합니다. 당사의 박식한 직원들이 신속하고 전문적인 서비스를 제공할 것입니다.
    • 제품 업그레이드 서비스^[1]—지속적 제품 개선은 AE와 고객 성공의 관건입니다. 당사는 귀사 제품의 수명과 성능을 연장해 줄 개선 서비스를 제공합니다.
    
    [1] 어떤 AE 지원 옵션이 귀사에 적용되는지 장비 공급업체에 문의하십시오.
    
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28. FPD 양산의 수익성을 높이기 위해 반드시 변화시켜야 할 업계 동인이 무엇인지 알고 계십니까?
    답변: 현재 시장 상황은 매우 실망스럽습니다. 여러분은 소비자들의 FPD 구매가 증가할 때까지 또는 양산 비용이 크게 감소할 때까지 수익이 만족스럽지 못한 일시적인 답보 상태에 있다고 느낄 수 있습니다. 그러나 낙관론을 가질만한 이유가 있습니다. 첫째, 소비자의 FPD 기술에 대한 관심이 높기에 매출 성장의 기회가 존재합니다. 이러한 잠재적 성장 기회가 실제 수익으로 실현되기 위해서는 적어도 몇 가지 일이 선행되어야 합니다.
    
    반도체 업계의 시작이 오늘날의 FPD 시장과 매우 유사했습니다. 소비자들의 관심은 높았으나 판매는 저조했습니다. 반도체 업계가 어떻게 이러한 어려움을 극복하고 매출을 증가시켜 지속적인 수익성을 올릴 수 있었습니까? 제조 생산성 향상, 재료 비용 절감 등 최종 제품의 비용 절감으로 이어져 시장 침투력과 소비자 수요를 증가시킨 여러 가지 요인들이 있었습니다.
    
    FPD 업계가 반도체 업계의 선례를 따르고 있음을 보여주는 증후들이 있습니다. 엔터테인먼트 팬들이 부적절한 CRT 기술을 대체하기 위해 FPD를 계속하여 구매하고 있습니다. 모든 주요 컴퓨터 제조업체들이 더 이상 FPD를 사치 품목으로 취급하지 않으며 대부분이 새 시스템의 표준 장비로 채택하고 있습니다. 업계 제휴를 통한 추가 비용 절감이 이용과 유통 채널을 개선시키고 있습니다. 이는 전반적 상황이 호전되고 있으며 앞으로도 지속적으로 호전될 것임을 나타내는 증후들입니다.
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29. 2007년 4사분기 FP Focus에서 CEX에 관해 언급했습니다. 정확히 이는 무엇입니까?
    답 변: CEX는 Common Exciter Oscillator의 약자로, 동일 챔버의 여러 전극 또는 음극에 연결된 여러 전원 공급장치들을 연결하는 데 이용됩니다. CEX를 이용하는 경우, 플라즈마를 효율적으로 봉쇄하고 전극 또는 음극들 간의 크로스토크의 잠재적 약화 효과를 완화시킬 수 있습니다. 이러한 크로스토크는 타깃 파손, 기판 아크, 기판 파손을 야기할 수 있습니다. 이는 또한 궁극적으로 전원 공급장치를 파손시키고 바람직한 전원 레벨에 도달하는 것을 방해하여 처리량을 감소시킬 수 있습니다.
    
    FPD, 건축용 유리 제조에 자주 사용되는 대규모 기판, 태양능 어플리케이션에 보다 일반적으로 사용되는 대규모 기판은 챔버 당 12개 이상의 음극을 필요로 할 수 있습니다. 한 챔버에 이를 모두 수용하기 위해, 음극들 간의 공간을 줄여야 합니다. PEII 전원 공급장치의 CEX와 같은 기능을 이용하여 조밀하게 배치한 타깃들을 동기화하지 않은 경우, 이는 다른 전위들에 위치하여 서로에게 방해가 될 수 있습니다. 이 방해를 크로스토크라 하며, 이는 앞서 언급한 심각한 공정, 피막, 장비 문제를 야기할 수 있습니다.
    
    공정 제어, 피막 품질, 가동시간을 크게 향상시키기 위해 교대로 음극을 배치하는 PEII 저주파 전원 공급장치의 독특한 CEX 기능의 이용 방법에 관한 자세한 정보는 Enhanced Plasma Containment for Inline Sputtering Systems 응용 사례를 참조하십시오.
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30. 일부 AC 전원 공급장치는 CEX를 제공하는 반면 다른 장치는 이를 제공하지 않는 이유는 무엇입니까?
    답 변: AC 전원 공급장치는 고정 또는 가변 주파수입니다. 여러 대의 전원 공급장치를 동기화하는데 CEX를 사용하려면, 이 전원 공급장치들의 출력이 동일한 주파수에 있어야 합니다. 따라서 AE PEII 전원 공급장치와 같이 고정 주파수 AC 전원 공급장치를 동기화하는 데 CEX를 이용하는 것은 당연합니다. 그러나 AE Crystal^®과 같은 가변 주파수 전원 공급장치의 출력은 부하 임피던스에 따라 결정되기에 이는 공정 여건에 따라 다릅니다. 다시 말해, 챔버의 각 전원 공급장치는 독특한 임피던스에 따라 독특한 주파수를 생산할 것입니다. 따라서, 정의상, 여러 가변 주파수 전원 공급장치를 CEX 또는 다른 위상 동기화 기능을 이용하여 동기화하는 것이 불가능합니다.
    
    CEX의 혜택은 고정 주파수 AC 전원 공급장치를 이용하는 공정에 한정되어 있지 않음을 명심하십시오. Pulsar^®, Sparc-le^® V DC 펄스 액세서리뿐만 아니라 Pinnacle^® Plus+ 펄스 DC 전원 공급장치는 여러 대의 펄스 DC 기기의 출력을 동기화하는 CEX를 제공합니다. 이는 상기 AC 전원 공급장치 배치에서 언급한 바와 같이, 펄스 DC 전원 공급장치 배치에 동일한 플라즈마 봉쇄, 크로스토크 완화 혜택을 제공합니다. CEX는 또한 일부 AE RF 전원 공급장치에서도 제공됩니다.
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31. 제 전원 공급장치는 CEX를 제공합니다. 적절한 셋업 방법은 무엇입니까?
    답 변: 아래 그림에서 볼 수 있는 바와 같이 CEX를 적절히 셋업하려면, 한 기기의 CEX/Drive Out 포트에서 다른 기기의 CEX/Drive In 포트로 연결해야 합니다. 또한 마지막 기기의 CEX/Drive Out 커넥터의 CEX 종단 플로그를 꽂아야 함을 명심하십시오.
    
    다음 그림은 CEX 배치에서 올바르게 연결된 여러 대의 PEII 전원 공급장치의 뒷면 패널을 보여줍니다. 자세한 정보는 전원 공급장치의 사용자 설명서를 참조하거나 AE에 문의하십시오. 특정 시스템의 CEX 셋업에 관한 질문에 기꺼이 답변해 드릴 것입니다. CEX 혜택 및 셋업에 관한 추가 정보는 Enhanced Plasma Containment for Inline Sputtering Systems 응용 사례를 참조하십시오. 
    
    
    그림 1. 연결된 PEII 전원 공급장치들의 올바른 CEX 셋업
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32. 제 전원 공급장치들이 설정 포인트에 도달하지 않을 것입니다. 왜 이러한 현상이 발생하고 이를 어떻게 처리해야 합니까?
    답 변: 통합 시스템에서 설정 포인트 이하 전원 전달은 경고를 유발하나, 실험실 환경에서는 실제로 증착된 피막을 얇게 만듭니다. 귀사가 경험하고 계신 전원 전달 문제의 원인으로는 두 가지가 있을 수 있습니다. 첫째, 전원 전달장치가 임피던스 부조화로 인한 전압 또는 전류 제한으로 인해 귀사가 필요로 하는 전원을 전달하지 못할 수 있습니다. 이에 대한 솔루션은 필요에 적합한 전원 공급장치를 찾는 것입니다. 이 문제를 최소화하기 위해 AE 전원 공급장치는 폭넓은 임피던스 범위를 제공하고 고-Z, 저-Z 구성으로 공급되는 Pinnacle^® Plus DC/펄스-DC 전원 공급장치 등과 같이 일부 공급장치는 귀하의 특정 필요를 충족시키기 위해 고유한 임피던스 구성으로 제공됩니다.
    
    둘 째, 아크율이 너무 높기 때문일 수 있습니다. 아크를 소멸하기 위해 전원 공급장치는 짧은 기간 동안 전원 공급장치의 전원을 끈 후 다시 켜야 합니다. 보통 전원을 다시 켠 후 출력은 설정 포인트로 돌아갑니다. 그러나 아크가 너무 많이 발생하는 경우, 전원 공급장치의 전원을 너무 자주 끄게 되어 실제 전달된 전원의 양이 설정 포인트 이하로 떨어질 수 있습니다. 이 문제에 대한 솔루션은 아크 매개변수를 체크하여 공정에 적절한 셋업인지를 확인하는 것입니다. 또한 공정 매개변수를 평가할 수 있으며, 자세한 도움이 필요한 경우 켄에게 문의하십시오. 
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Solar Applications

33. 저에게는 AE의 태양열 제품군이 생소합니다. AE는 PV 생산에 어떠한 혜택을 제공할 수 있습니까?
    답변: 어디서부터 시작할까요? AE는 무정형 실리콘, 미정질 실리콘, CIGS, CdTe 등과 같은 주요 박막 기술용 솔루션뿐만 아니라 수정 실리콘, 웨이퍼 기반 태양광 솔루션을 제공합니다. 당사는 업계에서 가장 광범위한 제품군을 공급하기에, DC에서 최고 60 MHz의 전원 공급장치, 온도 측정장치, 다양한 가스/증기/압력 제어 제품 등 모든 PV 생산 단계에 효율적인 솔루션을 제공할 수 있습니다. 이 제품들은 정밀도를 개선하고 결함을 방지하며 처리량을 향상시켜 주는 25년 간의 혁신적인 솔루션을 토대로 고도의 설계와 기술을 제공합니다. 사실 20여년 동안 태양광 장치를 개발, 생산해 온 기업들은 당사 제품을 선택했습니다. 그러나 당사는 제품과 기술 이상의 것을 제공합니다. 바로 전문가 어플리케이션 지원, 세계 일류 생산시설, 확고한 글로벌 영업 및 지원 인프라 등을 제공합니다.
    
    자세한 정보는 AE의 태양열 시장 웹 페이지를 참조하십시오.
    
    표1. 태양광 생산용 AE 제품
    

    PV 하위 시스템 카테고리	추천 제품	태양열 어플리케이션의 예	AE 제품 기능
    RF 전원 공급장치	Cesar® 전원 공급장치 Apex® RF 전원 전달 시스템 Navigator® 디지털 정합 회로	a-Si용 PECVD	고급 전원 전달 기술 다양한 주파수, 전원 레벨, 기능 고급 아크 관리
    저/중주파 전원 공급장치	PEII 저주파 전원 공급장치 PDX® 중주파 전원 공급장치 Crystal® 중주파 전원 공급장치	SiO2용 PVD
    DC 전원 공급장치	Pinnacle® DC 전원 공급장치 Pinnacle® Plus+ DC/펄스-DC 전원 공급장치 Pulsar™ DC 펄스 액세서리	금속 후면 접촉용 PVD TCO 전면 접촉용 PVD
    가스, 증기, 압력 제어 제품	Aera® FC-7700 시리즈 MFC Aera® PI-980® 압력 무 영향성 MFC Aera® Transformer™ 디지털 MFC Aera® FC-D770 산업 MFC Aera® AS 및 GS 시리즈 온도 기화기 Aera® RS 시리즈 기화 리필 시스템	모든 생산 단계	공정 반복성, 처리량, 자원 이용 효율성 강화를 위한 고도의 정밀도 다양한 유량 범위 및 기능
    측정장치	Sekidenko 광섬유 온도계 및 배출 측정기	모든 생산 단계	혁신적인 고급 공정 개발을 위한 공정 매개변수에 대한 독특한 통찰력

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34. 우리 회사는 시작 단계의 회사로, 한 번에 다량의 장비를 주문해야 합니다. AE가 짧은 시간 내에 제가 필요로 하는 장비를 모두 제공할 수 있습니까?
    답변: 새로운 박막 공정이 대두한지도 여러 해가 되었기에 지금은 매우 흥미로운 시기입니다. 신흥 태양열 시장의 한 가지 장점은 기존의 인접 시장에서 개발한 모든 것을 활용할 수 있다는 점입니다. 이에는 장비 생산, 지원을 위한 인프라뿐만 아니라 기술도 포함되어 있습니다. 반도체, FPD, 산업 코팅 시장 등에서의 AE의 제품은 상당한 생산 역량을 개발할 수 있게 해주었습니다. 당사는 새로운 태양열 생산 공정에 필요한 30 메가와트 이상의 제품 등 다양한 크기의 제품 주문을 효율적으로 처리하기 위해 중국 심천의 세계 일류 시설에 공정, 시설, 벤더, 기타 필요 자원을 구비해 놓았습니다.
    
    장비 이외에, 당사는 귀사의 새로운 생산 공정의 성공에 필요한 지원을 제공합니다. AE 어플리케이션 엔지니어들은 공정 개발, 셋업, 최적화, 문제 해결을 돕기 위해 대기하고 있습니다. 이들은 다양한 시장, 양산 기술, 공정 조건에 대한 광범위한 경험을 토대로 귀중한 통찰력과 전문지식을 제공합니다.
    
    세계 주요 생산시설에 영업 및 서비스 사무실을 두고 있는 AE는 태양열과 같은 전세계 산업계에 제품과 서비스를 효율적으로 제공하기 위한 글로벌 인프라도 구비하고 있습니다. 예를 들어, 귀사가 유럽에 소재한 경우, 현지 사무실이 편리한 인근 장소로부터 귀사를 지원할 수 있습니다. 마찬가지로, 귀사의 고객이 아시아에 위치한 경우, 귀사가 아시아 전역에서 함께 일할 수 있는 다수의 당사 사무실이 있습니다.
    
    
    
    그림 2. 중국 심천의 AE의 세계 일류 생산시설은 새로운 태양열 생산 공정의 엄청난 장비 필요를 신속하게 충족시켜 줄 수 있습니다.
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35. 제가 왜 진공 기반 생산 공정을 선택해야 합니까? 인쇄, 증발과 같은 이용 가능한 다른 PV 제조방법과 비교해, 진공 기반 생산 공정이 제공하는 혜택은 무엇입니까?
    답변: 오늘날 PV 생산에 이용되는 방법에는 스퍼터링(PVD), PECVD, 인쇄, 증발 등이 있습니다. 그러나 PVD, PECVD와 같은 진공 기반 공정은 다른 방법이 제공할 수 없는 확실한 혜택을 제공합니다. 구체적으로, PVD, PECVD는 화학량론, 결정성, 기판의 균일성 등과 같은 피막 특성을 보다 정확히 제어할 수 있는 원자 수준의 제어를 제공합니다. PVD, PECVD는 또한 다른 방법보다 적은 결함을 결과합니다. 이 같은 고도의 제어는 오늘날의 태양열 패널 제조업체에 두 가지 중요한 혜택, 즉 탁월한 PV 효율성과 처리량 향상을 제공합니다.
    
    
    
    그림 3. 단순화한 스퍼터링(PVD) 공정 그림 — 다른 PV 생산방법은 원자 차원에서 기능하는 진공 기반 공정의 정밀도를 제공할 수 없습니다.
    
    그 림 3은 스퍼터링 공정의 원자 차원 거동을 보여줍니다. 이 공정의 첫 단계(왼쪽)에서 아르곤 원자가 이온화됩니다. 가속된 전자가 비탄성 충돌에서 원자에 부딪쳐 원자로부터 전자를 제거한 후 Ar+ 이온을 만듭니다. 그 후 스퍼터링 단계(중간)에서 Ar+ 이온이 음극 표면으로 가속됩니다. 이는 충분한 에너지와 부딪혀 타깃 재료를 제거합니다. 마지막 단계(오른쪽)에서 타깃 재료가 기판 표면에 도달해 박막으로 증착됩니다. 스퍼터링에 관한 자세한 정보는 Sputter Spotlight^® E-뉴스레터를 참조하십시오.
    
    진 공 기반 공정 이용의 또 다른 혜택은 PVD와 PECVD 영역에서 PV 생산에 직접 적용할 수 있는 상당한 전문지식과 기술 개발이 이루어졌다는 점입니다. AE는 다른 하위 시스템 제조업체와 비교해 피막 특성에 대한 탁월한 제어를 제공하는 고도의 포괄적인 제품 포트폴리오뿐만 아니라 25년 이상의 경험을 제공합니다. 예를 들어, 당사 제품들은 저결함율 달성을 지원하여 태양능 전지 효율성을 증가시킬 뿐만 아니라 고전력 생산을 가능케하여 처리량을 향상시킵니다. 고전력 생산은 대규모 기판의 성공적인 코팅을 가능케합니다. 예를 들어, Crystal^® AC 전원 공급장치는 건축용 유리 어플리케이션(예: 자연형 태양열 시장용 저에너지 코팅)에 필요한 전원 레벨을 달성한 성공적인 기록을 보유하고 있습니다. 이로 인해 Crystal^® AC는 PV 업계의 증대하는 기판 크기에 이상적입니다. 자세한 정보는 Design Aspects of Large-Area Coating Supplies 백서를 참조하십시오.
    
    사 실 FPD, 건축용 유리와 같은 업계용 대규모 코팅에 대한 AE의 전문지식은 대규모 PV 생산에 직접 적용할 수 있습니다. 당사는 실리콘-웨이퍼 어플리케이션인 반도체 업계에서뿐만 아니라 이들 인접 시장에서 제품, 기술, 전문지식을 연마해 왔습니다. AE는 뛰어난 양산 정밀도를 요하고 어떠한 오류의 여지도 허용하지 않는 업계인 반도체업계에서 노하우를 쌓아왔다고 할 수 있습니다. 사실 반도체는 모든 업계의 가장 소규모 공정의 창입니다. 따라서 당사의 제품과 기술은 정밀성의 개념에 따라, 즉 전지 효율성과 공정 처리량의 개선을 통해 태양열에 도움이 되도록 고안되었습니다.
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36. 저는 CIGS 공정을 실행하고 있으며 마지막 레이어가 TCO입니다. TCO 레이어 아래의 활성 레이어의 약화를 막기 위해 TCO 공정 온도를 제어하는 데 도움이 될 제안사항이 있습니까?
    답변: 물론입니다! 열 소모 비용은 오늘날의 다수의 생산 어플리케이션에 긴박한 문제 중 하나입니다. 독자들을 위한 배경 지식을 드리자면, 대부분의 PV 생산 공정에서는 어떤 다른 레이어를 증착하기 전 제일 처음에 TCO 레이어를 증착합니다. 그러나 CIGS (및 일부 박막 Si) 태양능 전지의 경우, TCO를 제일 마지막으로 증착합니다. 전기 전도성이 온도의 영향을 비교적 받지 않기에 냉간 공정으로 증착할 수 있는 금속 레이어와는 달리, TCO의 전도성은 열의 영향을 많이 받게 됩니다. 충분한 전도성을 생성하기 위해, 일반적인 TCO 공정은 고온에서 실행됩니다. 문제는 TCO를 마지막으로 증착하는 CIGS 공정의 경우 모든 이전 레이어들의 열 소모 비용을 초과할 수 있다는 것입니다. 지나친 고온은 TCO 아래의 활성 레이어 내 불순물의 확산을 야기하여 PV 성능을 크게 약화시킬 수 있습니다. 또한 기판이 온도에 민감한 경우, 이는 일반적인 TCO 증착 공정 온도보다 낮은 온도에서 녹을 수 있습니다. 이것이 바로 유연한 폴리머 기판 특유의 문제입니다.
    
    
    
    그림 4. CIGS 태양열 패널의 경우, 마지막으로 증착된 레이어가 TCO인 반면 a-Si, CdTe 패널의 경우 제일 먼저 증착된 레이어가 TCO입니다. 이는 CIGS 생산에 열 관련 문제를 야기합니다.
    
    그 렇다면 이 어려운 상황에 대한 해답은 무엇입니까? 활성 레이어의 확산이나 기판 융해를 야기하지 않고 양호한 TCO 전도성을 생성할 온도 범위 내에서 실행할 수 있는 전원 방법들이 존재합니다. 이는 FPD 색상 필터용 전극, 터치 패널 공정용 투명 전도체와 같이 온도 제어를 필요로 하는 다른 공정에서 성공한 일반적인 방법들입니다. 귀사의 온도에 민감한 공정의 효과적인 솔루션에 관한 추가 정보는 당사에 문의하십시오.
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